Ensayos de niebla salina y corrosión — ASTM B117, MIL-STD-810 Method 509 y DO-160 Sección 14.
La sal y la humedad corroen los metales, deterioran los recubrimientos y agarrotan las piezas móviles y los contactos eléctricos. El ensayo de niebla salina expone un producto a una niebla salina controlada para que la corrosión se manifieste en el laboratorio en lugar de en el campo. Predominan tres marcos de referencia: ASTM B117, el ensayo industrial de referencia de pulverización salina; MIL-STD-810 Method 509, la niebla salina cíclica de defensa; y DO-160 Sección 14, el ensayo de niebla salina de aviónica.
Qué revela el ensayo de corrosión
- Degradación del recubrimiento: óxido rojo en el acero, corrosión blanca en el cinc y el aluminio, ampollamiento y avance de la corrosión a partir de una línea de incisión.
- Corrosión galvánica: ataque acelerado donde se unen metales disímiles.
- Fallo mecánico y eléctrico: bisagras y fijaciones agarrotadas, conectores y contactos degradados, y pérdida de funcionalidad, no solo de aspecto.
ASTM B117 (niebla salina neutra)
ASTM B117 es la referencia y el cribado de corrosión más utilizado. Se atomiza una solución de cloruro de sodio al 5 % en una niebla continua dentro de una cámara mantenida a 35 °C, con la sedimentación de la niebla controlada a 1–2 mL por 80 cm² por hora y la solución mantenida a un pH neutro de 6,5–7,2. La exposición va desde 24 horas hasta muy por encima de 1000, según la especificación, y los resultados se evalúan mediante inspección visual frente a un esquema de clasificación. Su gran fortaleza es la consistencia —se repite bien de un laboratorio a otro—, pero es continua y uniforme, por lo que no reproduce con fidelidad la corrosión real en exteriores.
MIL-STD-810 Method 509 (niebla salina)
El Method 509 emplea la misma solución salina al 5 % y los 35 °C, pero alterna fases de niebla salina y de secado en lugar de pulverizar de forma continua, normalmente a lo largo de 48–96 horas. Esta alternancia húmedo-seco es lo que lo hace más representativo: la corrosión suele acelerarse durante las transiciones entre lo húmedo y lo seco, algo que una pulverización constante nunca capta.
DO-160 Sección 14 (niebla salina / bruma salina)
La Sección 14 es la exposición a niebla salina para equipos embarcados, que verifica que la aviónica, los conectores y las carcasas resisten las atmósferas corrosivas y cargadas de sal que se encuentran en la aviación costera y marítima.
Continua o cíclica: cómo elegir
La distinción que importa es continua frente a cíclica. La pulverización continua de ASTM B117 es ideal como puerta comparativa de control de calidad y para la certificación de materiales. Los métodos cíclicos —MIL-STD-810 Method 509 y los ensayos de corrosión cíclica de automoción como ISO 16701 o SAE J2334— reproducen mejor la secuencia húmedo-seco-húmedo del servicio real. Elija según el propósito: una referencia de control de calidad repetible o un ensayo de durabilidad representativo del campo. Escoja el procedimiento que se ajuste a su modo de fallo, no el que tenga el mayor recuento de horas.
Ensayos con ULMEKA
ULMEKA diseña sistemas de ensayo de niebla salina y corrosión —continuos o cíclicos— con control PLC + HMI y temperatura, concentración de la solución y tasa de sedimentación reguladas. Tanto si su requisito es ASTM B117, MIL-STD-810 Method 509 o una categoría de DO-160, indíquenos la norma, la duración y las dimensiones de su probeta, y le propondremos un sistema adecuado.
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Preguntas frecuentes.
What is the difference between ASTM B117 and MIL-STD-810 Method 509 salt fog testing?
Both use a 5% sodium-chloride solution at 35 °C. The difference is the spray pattern: ASTM B117 keeps a continuous, uniform fog going, while Method 509 alternates salt-fog and drying phases, typically over 48 to 96 hours. That wet-dry cycling matters because corrosion often accelerates during the transitions between wet and dry, which a constant spray never captures.
What are the test conditions for an ASTM B117 salt spray test?
ASTM B117 atomizes a 5% sodium-chloride solution into a continuous fog inside a chamber held at 35 °C, with fall-out controlled to 1–2 mL per 80 cm² per hour and the solution kept at a neutral pH of 6.5–7.2. Exposure lasts anywhere from 24 hours to well over 1000, depending on the specification. Results are judged by visual inspection against a grading scheme.
How long does a salt fog test take?
Anywhere from 24 hours to well over 1000 under ASTM B117, depending on the specification. MIL-STD-810 Method 509 typically runs 48 to 96 hours, alternating salt-fog and drying phases instead of spraying continuously. Pick the procedure that matches your failure mode, not the one with the largest hour count.
When should I use a cyclic corrosion test instead of continuous salt spray?
Continuous spray such as ASTM B117 works as a comparative quality-control gate and for material certification. It repeats well from lab to lab but does not closely reproduce real outdoor corrosion. When you need a field-representative durability test, switch to a cyclic method: MIL-STD-810 Method 509, or automotive tests such as ISO 16701 and SAE J2334, which better reproduce the wet-dry-humid sequence of real service.
What does DO-160 Section 14 salt spray testing verify?
DO-160 Section 14 is the salt-mist exposure for airborne equipment: it verifies that avionics, connectors and housings resist the corrosive, salt-laden atmospheres found in coastal and maritime aviation. Together with ASTM B117 and MIL-STD-810 Method 509, it is one of the three frameworks that dominate salt-fog testing.
What types of failure does salt fog testing reveal?
Salt fog exposure brings out coating breakdown: red rust on steel, white corrosion on zinc and aluminium, blistering, and creep spreading from a scribe line. It also reveals galvanic corrosion, the accelerated attack where dissimilar metals meet. The damage is not just cosmetic: hinges and fasteners seize, connectors and contacts degrade, and function is lost.
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